儲能行業迎來疊片電芯量產重要節點。12月23日，隨著第100萬顆684Ah疊片電芯自欣旺達生產基地正式下線，儲能領域“疊片”電芯的大規模量產時代宣告到來。

據悉，該產線實現百萬顆電芯交付僅用時3個月，表明疊片工藝已成功突破顆粒、毛刺等量產良率關鍵瓶頸。此舉預計將推動多家主流廠商加快布局600Ah及以上容量的疊片電芯產品。

三月達成百萬量產，首條大規模產線跑通
此前，行業對儲能專用疊片大電芯的量產能力存有疑慮，尤其關注生產過程中的顆粒物、毛刺、對齊度及打皺等問題可能制約效率。自今年9月啟動量產后，行業首條大規模684Ah儲能專用疊片電芯產線在三個月內達成百萬顆下線目標，其大規模量產能力與全流程品控體系，已為2026年該型號電芯的穩定交付奠定基礎。目前，其生產工藝趨于成熟，缺陷率已達到PPB級控制水平。

全流程工藝優化，保障高質量交付
實現高質量交付的背后，是疊片大電芯從生產到質檢的全流程優化。生產環節，欣旺達通過四重顆粒防護、Hi-pot絕緣測試、CIL陶瓷封邊技術、三軸規正平臺，以及整?定?壓三層防褶皺工藝，系統解決顆粒、毛刺、對齊與平整度問題，使生產良率與成熟卷繞工藝持平。

質檢環節，該產線具備行業領先的檢測精度，采用微米級缺陷識別，結合230余項檢測大項、1510多個檢測儀器，并融合2.5D成像與AI算法，構建閉環AI視覺檢測系統。在線CT檢測的引入，實現了疊片OH（疊片對齊度）100%全檢，使單電芯缺陷率控制在PPB級，保障出廠品質。

疊片工藝成儲能大電芯關鍵選擇
在全球能源轉型與“雙碳”目標推動下，儲能場站規模持續擴大，電芯技術向大容量、高能量密度演進。兼具經濟性與安全性的疊片工藝，成為降低系統復雜度、優化全生命周期成本的關鍵路徑。

在500Ah以下容量區間，卷繞工藝憑借其成熟度仍能兼顧安全與效率；但對于500Ah以上電芯，隨著厚度與寬度增加，卷繞工藝因拐角處應力集中易導致極片斷裂，增加析鋰、內短路及熱失控風險。

相比之下，684Ah電芯采用的疊片路徑被視為更高性能、更長壽命、更優安全性的技術選擇。該工藝通過極片與隔膜“層疊”組裝，無R角空間浪費，內部排布更均勻，在提升能量密度的同時，憑借更均勻的內應力與更低膨脹率，大幅降低循環安全風險。每層極片獨立引出的極耳設計，相比卷繞的半極耳方案，內阻更低、散熱更均勻，從而提升充放電效率與使用壽命。

行業加速布局，2026年產能有望提升
684Ah疊片電芯的量產，正推動行業競爭焦點從“尺寸之爭”轉向實質技術迭代。目前，包括中創新航、瑞浦蘭鈞、億緯鋰能、蜂巢能源等在內的約70%主流電芯廠商均已布局疊片電芯，視其為下一代引領技術。

隨著儲能系統朝大容量方向演進，市場對600Ah+電芯需求持續增長。多家頭部系統廠商已針對此類疊片電芯推出專業系統集成方案，完成了從電芯選型到管理的全系統運行邏輯升級，推動產品高質量落地。更大容量電芯的應用是技術發展與市場共推的結果，將進一步促進儲能行業向高質量、健康方向發展。